| 1.1.3 挤压工艺不断改进和完善
近些年来，除了改进和完善正、反向挤压方法及其工艺之外，出现了许多强化挤压过程的新工艺和新方法，并获得了实际应用。像舌型模挤压、平面组合模挤压、变断面挤压、水冷模挤压、扁挤压、宽展挤压、精密气、水（雾）冷在线淬火挤压、半固态挤压、高速挤压、冷挤压、高效反向挤压、等温挤压、特种拉伸-辊矫、形变热处理等新技术新工艺，对于扩大铝型材的品种，提高挤压速度和总的生产效率，提高产品品质，发掘铝型材的潜力，减少挤压力，节能节资，降低成本等方面，都有积极的意义。
1.1.4 铝挤压材的产品结构有了很大改进
20世纪60年代以来，铝合金挤压材料的增长速度平均每年高达9.5％，不仅超过了铝合金的其他加工材料的增长速度（如为轧制材的两倍），而且大大超过了钢铁材料的增长速度。据不完全统计，目前全世界铝合金挤压材的产能已达2000万t／a左右，2006年年产量已达1200万t。由于民用铝型材应用大增，而军用挤压材占铝挤压材总量的比例已下降到5％以下，结果使软合金比例大大增加，硬合金比重大大减少。以20世纪90年代为例，美国铝挤压材中，软、硬合金之比为10∶1，日本的为20∶1。铝合金型材发展最快，其产量大约占整个挤压材的85％。由于铝挤压材正在向大型化、扁宽化、整体化方向发展，大型材的比例日益增加，已达整个型材产量的10％左右。目前铝型材品种已有50000多种。其中大型材有1000多种，包括各种复杂外形的型材、逐渐变断面型材和阶段变断面型材、大型整体带筋壁板及异形空心型材。挤压型材的最大宽度可达2500 mm，最大断面积可达1500 cm2，最大长度可达25m～30m，每根最重的可达2 t。薄壁宽型材的宽／厚比可达150～300，带孔空心型材的孔数可达数十个之多。铝合金棒材和管材的最大外径达800mm，反挤压管材的外径达1500 mm，管材的最小壁厚达0.1mm，长度可达1000m。由于铝合金挤压材的产量、品种和规格不断扩大，其应用范围越来越广泛。
1.1.5 我国铝挤压技术现状
我国的铝合金挤压生产在1949年前是空白。1949年后我国开始建立铝挤压工业，现在已建立起完整的挤压工业体系，最大的水压挤压机为125MN，并设计和制造了75MN、80MN和100MN及125MN油压单独传动卧式挤压机。国内铝合金的挤压机的数量已达3000台，结构和自动化程度有了很大的改进和提高，油压单独传动挤压机的自动速控等装置达到了较高的水平。挤压技术不断革新，挤压工艺不断改进。铝合金挤压材的产量、品种和规格不断增加。据初步统计，1980年我国的铝合金挤压材产量为15.29万t，2005年已增加到352万t以上，占铝材总产量的60％左右，品种已超过10000种，壁板的最大宽度为932mm，型材的最大断面积达400cm2，长度达10m～30m，同时可用扁挤压筒宽展法挤压宽度为680mm的16孔空心壁板型材，用异形针穿孔法生产无缝异形空心旋翼大梁型材，用自行设计和制造的670mm×270mm×1600mm扁挤压筒和扁锭、固定挤压垫片，为高速铁道和地铁研制成功轨道车辆用大型铝合金型材等。我国目前生产的棒材最大直径达Φ620mm，管材的规格范围为Φ5mm×0.5mm～Φ620mm×115mm。当然，与工业发达国家比较起来，我国的铝合金挤压技术还有一定差距。
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